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Double 또는 Tandem mechanical seal 은 일반적으로 독성, 가연성, 위험 유체와 관련하여 액체나 그 기체가 누설 되거나 seal failure 에 의해 환경으로 새지 않도록 하는데 이용 됩니다.

 

Double mechanical seal 과 Tandem mechanical seal 의 차이점에 대해 알아 볼까요?

 

Double mechanical seal 은 두개의 seal 사이에 주입된 Non-hazardous barrier liquid 벽을 맞대어 설치된거에요.

Barrier liquid 는 closed loop piping system 내의 가압된 reservoir 에서 오거나 seal gland 밖에서 들어와요.

Double seal 배열은 process liquid가 아닌 barrier liquid로 sealing 하도록 구성 되었어요.

배열은 앞부분에 설치된 inner 또는 primary seal과 정상위치에 설치된 outer 또는 secondary seal로 구성되요.

Inner seal의 앞부분은 정상상태에서 pump로 들어오는 barrier liquid를 막아줘요.

Inner seal이 failure일 경우, barrier liquid는 pump로 들어가면서 대기로 샐수 있는 process liquid를 막죠.

 

Tandem mechanical seal

Tandem mechanical seal 배열은 double mechanical seal 과 같이 두개의 seal이 결합된거에요. 그런데 double mechanical seal이 맞대어 있는것과 대조적으로 정상 위치에 장착되요.

Barrier liquid 는 closed loop piping system 내의 외부 reservoir 로부터 두 seal 사이에 주입되지만 가압은 안해요.

Barrier fluid 는 seal 내에 pumping ring의 원심력 영향으로 인해 회전해요.

Stuffing box 내의 압력은 barrier chamber 안쪽보다 더 높아요. 그래서 inner seal이 failure 되면 공정 액체는 barrier chamber 로 들어가요. 그리고 oil reservoir 수위가 올라가죠. 

높은 oil 수위 스위치는 알람을 작동시키고 pump를 shut down 시킬꺼에요. 

공정액체는 안전한 처리 지역으로 reservoir로 부터 빼내죠.

 

 

Double 과 Tandem seal 은 일반적으로 API PLAN 52 또는 PLAN 53을 이용해서 flush 시켜서 써요. 

 

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Petrochemical / Chemical Plant 에 열교환기들이 정말 많습니다. 

모양들도 제각각이고 사용처도 너무 다양합니다. 

그렇지만 한가지 똑같은게 있죠. 

열교환을 위한 장치라는거;; 하하;; 

이런 장치들은 1년에 한차례 청소도 해주고 보수 수리도 해야하죠. 

투자비를 뽑기 위해 오래토록 씁니다. 그러다보면 당연히 문제점들이 속속 들어나겠죠. 

그래서 준비한 이슈가 어떤문제가 생기면 이럴수도 있기 때문이다! 라는거에요;; 

Troubleshooting 이죠. 

 

열교환기 Troubleshooting 어떻게 진단 할까요?

 

1. 예상했던 것보다 압력손실이 더 적을때.

 

먼저 bypassing 흐름이 있는지 확인합니다. 

    

tube side의 경우, 플레이트 와 튜브시트 가스켓을 실험해 봅니다. 

또 corrosion(부식)이 생겼나 찾아보고 가스켓 문제 와 제조할때 결함이 있었나 찾아봅니다.

 

shell side의 경우, 부적절한 bundle sealing이 있나 보고, bundle seal strips를 검사 합니다. 

 

two-pass shell의 경우, 만약 long baffle을 용접하지 않았다면 유체가 bypassing 했을 수도 있습니다. 

leaf seal과 함께 쓰는 long baffle은 완벽하게 sealing 할 수 없고 그 부분에 damage를 얻을 수 있습니다. 

 

 

2. 예상했던 것보다 압력손실이 더 클때.

 

Venting이 잘 되고 있는지 확인 합니다. 특히 컨덴서(condenser)의 경우 제일 먼저 확인 합니다. 

 

fouling(오염)이 높은지 확인합니다.

 

start-up 할때 debris 가 있는지 확인 합니다. 

 

공정 stream 이 얼었나(freezing) 확인 합니다.   

 

two phase 의 경우 slug flow 인지 확인 합니다. 

 

제작에 결함이 있나 확인 합니다. 

 

3. Fouling(오염)이 있을때.

 

열 성능이 점진적으로 하락하는게 나타난다면 fouling을 검토해봐야 합니다. 

 

디자인 보다 더 적은 흐름이 있을때 디자인 조건 또는 작동 기간을 봤을때 차이가 있을 경우 열교환기를 작동시키는 history를 파악하여 확인 합니다. 

 

cooling water side에 fouling이 예상 된다면, 겨울철 동안에 cooling water 흐름이 줄어 들었는지 확인하면 됩니다.

 

 

4. Debris

 

특히 새로운 열교환기의 경우에 열교환기로 들어가는 부분에 있는 strainer를 확인해 봅니다. 

 

strainer가 없다면 돌이나 쓰레기, 장비, 장갑, 펜들 등등이 열교환기에 걸렸는지 확인해 봅니다.

 

 

5. 전열면적이 초과 할때.

 

대분분의 열교환기들은 오염되어진 조건에 맞추어 설계 되어 집니다. 

깨끗하게 작동되고 있을때 열교환기들은 너무 많은 열을 전달합니다. 

 

결과적으로 높은 온도나 freezing으로 인해 문제들이 생깁니다. 

이럴때 tube를 막아서 초과되는 전열면적을 줄일 수 있습니다. 

이때 쓰이는게 tapered metal plug인데 흔하게 사용됩니다. 

 

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